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一、成型產(chǎn)品外觀、尺度、合作
1. 產(chǎn)品外表不答應(yīng)缺點(diǎn)：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋等缺點(diǎn)。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長(zhǎng)度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長(zhǎng)度小于15mm，熔接痕強(qiáng)度并能經(jīng)過(guò)功能安全測(cè)驗(yàn)。

3.縮短：外觀面顯著處不答應(yīng)有縮短，不顯著處答應(yīng)有細(xì)微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝置要求的需確保裝置要求。

5.外觀顯著處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6.產(chǎn)品的幾何形狀，尺度巨細(xì)精度應(yīng)契合正式有用的開(kāi)模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公役需依據(jù)公役原則，軸類(lèi)尺度公役為負(fù)公役，孔類(lèi)尺度公役為正公役，顧客有要求的按要求。

7.產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到均勻壁厚，非均勻壁厚應(yīng)契合圖紙要求，公役依據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8. 產(chǎn)品合作：面殼底殼合作：外表錯(cuò)位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有合作要求的孔、軸、面要確保合作間隔和運(yùn)用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內(nèi)容完好，字符明晰，排列規(guī)整。

2.銘牌應(yīng)固定在模腳上接近模板和基準(zhǔn)角的當(dāng)?shù)亍ｃ懪乒潭ɡ慰俊⒉灰讋兟洹?br style="word-wrap: break-word; color: rgb(85, 85, 85); font-family: "Lucida Grande", Helvetica, Arial, sans-serif; font-size: 14.4144px; white-space: normal; background-color: rgb(245, 245, 245);"/>
3.冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不該伸出模架外表

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)范，孔口倒角，倒角應(yīng)共同。

6.冷卻水嘴應(yīng)有進(jìn)出符號(hào)。

7.符號(hào)英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，方位在水嘴正下方10mm處，筆跡應(yīng)明晰、漂亮、規(guī)整、間距均勻。

8.模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。裝置時(shí)下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位組織等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

9.支撐腿的裝置運(yùn)用螺釘穿過(guò)支撐腿固定在模架上，過(guò)長(zhǎng)的支撐腿可用車(chē)加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺度應(yīng)契合指定的注塑機(jī)要求，除小型模具外，不能只用一個(gè)中心頂出。

11.定位圈應(yīng)固定牢靠，圈直徑一般為100mm、250mm兩種（視機(jī)型不同而不同），定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的在外。

12.模具外形尺度應(yīng)契合指定注塑機(jī)的要求。

13.裝置有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標(biāo)明裝置方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14.模架外表不該有凹坑、銹跡、剩余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀的缺點(diǎn)。

15.模具應(yīng)便于吊裝、運(yùn)送，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三、模具資料和硬度

1. 模具模架應(yīng)選用契合規(guī)范的規(guī)范模架。

2. 模具成型零件和澆注體系（型芯、動(dòng)定模鑲塊、活動(dòng)鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）資料選用性能高于40Cr以上的資料。

3.成型對(duì)模具易腐蝕的塑料時(shí)，成型零件應(yīng)選用耐腐蝕資料制作，或其成型面應(yīng)采納防腐蝕辦法。

4.模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或外表硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。


四、頂出、復(fù)位、抽插芯、取件


1. 頂出時(shí)應(yīng)順暢、無(wú)卡滯、無(wú)反常動(dòng)靜。

2. 斜頂外表應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動(dòng)部件應(yīng)開(kāi)設(shè)油槽，外表需進(jìn)行氮化處理，處理后外表硬度為HV700以上。

4. 所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個(gè)頂桿都應(yīng)進(jìn)行編號(hào)。

5.頂出間隔運(yùn)用限位塊進(jìn)行限位。

6.復(fù)位繃簧應(yīng)選用規(guī)范件，繃簧兩端不得打磨，切斷。

7.滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用繃簧限位，繃簧不便裝置時(shí)可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開(kāi)關(guān)。

8.滑塊抽芯一般選用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱視點(diǎn)應(yīng)比滑塊鎖緊面視點(diǎn)小2°~3°。滑塊行程過(guò)長(zhǎng)應(yīng)選用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時(shí)，油缸應(yīng)加自鎖組織。

10.滑塊寬度超越150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板資料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開(kāi)制油槽。

11.頂桿不該上下串動(dòng)。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持共同，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的合作空隙，封膠段長(zhǎng)度，頂桿孔的外表粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)規(guī)范要求。

14.制品應(yīng)有利于操作工取下。

15.制品頂出時(shí)易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)結(jié)實(shí)牢靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17.模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無(wú)鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊。胚頭底部無(wú)墊片，點(diǎn)焊。

19.三板模澆口板導(dǎo)向滑動(dòng)順暢，澆口板易拉開(kāi)。

20.三板模限位拉桿應(yīng)安置在模具裝置方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。

22.導(dǎo)套底部應(yīng)開(kāi)制排氣口。

23.定位銷(xiāo)裝置不能有空隙。

五、冷卻、加熱體系

1. 冷卻或加熱體系應(yīng)充分暢通。

2. 密封應(yīng)牢靠，體系在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3.開(kāi)設(shè)在模架上的密封槽的尺度和形狀應(yīng)契合相關(guān)規(guī)范要求。

4.密封圈安放時(shí)應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應(yīng)選用不易受腐蝕的資料。

6.前后模應(yīng)選用會(huì)集送水、方法。

7．冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

六、澆注體系

1. 澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝置。

2. 流道截面、長(zhǎng)度應(yīng)設(shè)計(jì)合理，在確保成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時(shí)刻，一起澆注體系損耗的塑料應(yīng)最少。

3.三板模分澆道在前模板反面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道進(jìn)口直徑應(yīng)小于3 mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個(gè)深3 mm的臺(tái)階。

5.球頭拉料桿應(yīng)牢靠固定，可壓在定位圈下面，可用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應(yīng)按圖紙尺度要求用機(jī)應(yīng)加工，不答應(yīng)手工用打磨機(jī)加工。

7.點(diǎn)澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8.分流道前端應(yīng)有一段延長(zhǎng)部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應(yīng)有油滑過(guò)渡。1

0.分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯(cuò)位。

11.在頂料桿上的埋伏式澆口應(yīng)無(wú)外表縮短。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)契合設(shè)計(jì)規(guī)范。

13.料把易于去除，制品外觀無(wú)澆口痕跡，制品裝置處無(wú)殘余料把。

14.彎勾埋伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，外表硬度到達(dá)HV700。


七、成型部分、分型面、排氣槽


1. 前后模外表不該有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺點(diǎn)。

2. 鑲塊與模框合作，四周圓角應(yīng)有小于1mm的空隙。

3.分型面保持潔凈、整齊、無(wú)手提砂輪磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。

4.排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應(yīng)到位，安放順暢、定位牢靠。

6.鑲塊、鑲芯等應(yīng)牢靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7. 頂桿端面與型芯共同。

8.前后模成型部分無(wú)倒扣、倒角等缺點(diǎn)。

9.筋位頂出應(yīng)順暢。

10.多腔模具的制品，左右件對(duì)稱(chēng)，應(yīng)注明L或R，顧客對(duì)方位和尺度有要求的，應(yīng)契合顧客要求，一般在不影響外觀及裝置的當(dāng)?shù)丶由希痔?hào)為1/8。

11.模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應(yīng)安置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺(tái)的旁邊，并運(yùn)用較大頂桿。

13.對(duì)于相同的件應(yīng)注明編號(hào)1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。

15.分型面封膠部分應(yīng)契合設(shè)計(jì)規(guī)范。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機(jī)加工避空。

16.皮紋及噴砂應(yīng)均勻到達(dá)顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮辦法。

18.深度超越20 mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19.制品壁厚應(yīng)均勻，誤差控制在±0.15mm以下。

20.筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有牢靠的固定方法。

22.前模刺進(jìn)后模或后模刺進(jìn)前模，四周應(yīng)有斜面鎖緊并機(jī)加工避空。

八、注塑出產(chǎn)工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑出產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2. 模具注塑出產(chǎn)時(shí)打針壓力，一般應(yīng)小于注塑機(jī)額外最大打針壓力的85%。

3.模具注塑出產(chǎn)時(shí)的打針?biāo)俣龋渌姆种谐痰拇蜥標(biāo)俣炔坏陀陬~外最大打針?biāo)俣鹊?0%或超越額外最大打針?biāo)俣鹊?0%。

4.模具注塑出產(chǎn)時(shí)的保壓壓力一般應(yīng)小于實(shí)踐最大打針壓力的85%。

5.模具注塑出產(chǎn)時(shí)的鎖模力，應(yīng)小于適用機(jī)型額外鎖模力的90%。

6.注塑出產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品及水口料的取出要簡(jiǎn)單、安全（時(shí)刻一般各不超越2秒鐘）。

7.帶鑲件產(chǎn)品的模具，在出產(chǎn)時(shí)鑲件裝置方便、鑲件固定要牢靠。

九、包裝、運(yùn)送

1. 模具型腔應(yīng)整理潔凈噴防銹油。

2. 滑動(dòng)部件應(yīng)涂潤(rùn)滑油。

3. 澆口套進(jìn)料口運(yùn)用潤(rùn)滑脂封堵。

4. 模具應(yīng)裝置鎖模片，規(guī)范契合設(shè)計(jì)要求。

5. 備品備件易損件應(yīng)完全，并附有明細(xì)表及供貨商名稱(chēng)

6. 模具水、液、氣、電進(jìn)出口應(yīng)采納封口辦法封口防止異物進(jìn)入；

7. 模具外外表噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8. 模具應(yīng)選用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9. 模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱體系圖紙、暖流道圖紙、零配件及模具資料供貨商明細(xì)、運(yùn)用說(shuō)明書(shū)，試模情況陳述，出廠檢測(cè)合格證，電子文檔均應(yīng)完全。

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